I. 직접 관찰 방법: 달리는 궤적을 관찰합니다. 장비가 작동하는 동안 컨베이어 벨트 가장자리와 프레임 가이드 레일 또는 아이들러 지지대 사이의 거리가 균일한지 육안으로 검사하십시오.
한쪽의 간격이 크게 줄어들고 반대쪽의 간격이 커지며, 이것이 조작에 따라 계속해서 벌어지면 정렬 불량이 발생한 것입니다. 정렬 불량의 정도는 일반적으로 벨트 가장자리가 아이들러 끝면을 넘어 확장되거나 중심선에서 벨트 폭의 5% 이상 벗어나는 것으로 판단됩니다(예: 폭이 800mm인 벨트의 경우 편차가 40mm를 초과하는 것은 비정상입니다).
✅ 권장 사항: 무부하 및 고부하 조건에서 1-2개의 완전한 사이클을 관찰하여 오정렬이 안정적인지 또는 작동 조건과 관련이 있는지 확인하십시오.
II. 물리적 손상이 있는지 확인하세요. 장기간-오차 정렬이 이루어지면 장비에 "증거"가 남게 됩니다.
컨베이어 벨트 가장자리의 구멍, 마모 또는 말림: 프레임과의-장기적인 마찰을 나타냅니다.
아이들러 끝면이나 측면 보호판에 눈에 띄는 긁힘: 벨트가 작동하지 않는 부품과 접촉했음을 나타냅니다.-
롤러 고무 코팅 한쪽의 심한 마모: 벨트 정렬 불량으로 인한 과도한 국부 응력으로 인해 발생할 수 있습니다.
이러한 흔적은 기계가 정지된 상태에서도 감지될 수 있어 만성 벨트 정렬 불량을 진단하는 데 중요한 증거를 제공합니다.
III. 판단을 위해 모니터링 장치 활용 최신 컨베이어 시스템에는 자동화된 감지 방법이 탑재되는 경우가 많습니다.
벨트 오정렬 센서: 벨트 양쪽에 설치되어 오정렬이 설정된 임계값을 초과하면 스위치 신호를 출력하여 경보를 울리거나 기계를 종료합니다.
머신 비전 시스템: 카메라를 사용하여 실시간으로 벨트 가장자리 위치를 식별하고 AI 알고리즘(예: YOLOv5 인스턴스 분할)을 결합하여 정렬 불량을 정확하게 계산하여 최대 99.0%의 mAP를 달성합니다.
레이저 거리 측정기: 벨트 가장자리 거리의 비-접촉 측정, 데이터는 동적 모니터링을 위해 PLC에 입력됩니다.
대규모 생산 라인의 경우 이러한 유형의 지능형 모니터링은 조기 경고를 제공하여 결함 확대를 방지할 수 있습니다.
IV. 작동 조건을 기반으로 정렬 불량 패턴 분석 정렬 불량이 발생하는 조건을 기반으로 정렬 불량의 특성을 결정합니다.
무부하 시 오정렬 없음, 무거운 하중 시 오정렬 → 잘못된 재료 낙하 지점 또는 가이드 슈트의 오정렬;
같은 면으로 지속적으로 정렬 불량 → 롤러 설치가 부적절하거나 장력이 고르지 않음.
예측할 수 없는 방향, 좌우로 흔들림 → 벨트 느슨함 또는 조인트 불량.
